الکترودهای گرافیتی
الکترودهای گرافیت عمدتاً در کوره قوس الکتریکی استفاده می شوند. آنها در حال حاضر تنها محصولات موجود هستند که دارای سطوح بالای هدایت الکتریکی و توانایی حفظ سطوح بسیار بالای حرارت تولید شده در EAF هستند. الکترودهای گرافیتی همچنین برای پالایش فولاد در کوره های ملاقه ای و در سایر فرآیندهای ذوب استفاده می شوند. الکترودهای گرافیت به 4 نوع تقسیم می شوند: الکترودهای گرافیت RP، الکترودهای گرافیت HP، الکترودهای گرافیت SHP، الکترودهای گرافیت UHP.
کارخانه ما
NY TWO GLOBAL از ده سال پیش حضور پررنگی در صنایع نسوز و ساینده دارد. با ترکیب منابع و تیم متخصص بهینه شده، ما در حال گسترش کسب و کار خود به صنایع آلیاژی، بیگ بگ و خرده فروشی هستیم. ما دو کارخانه 100% BFA و یک کارخانه کیسه بزرگ داریم. با سرمایه گذاری برخی کارخانه های نسوز دیگر، ما موقعیت تولید و کنترل کیفیت خود را برای قیمت بهتر ارتقا می دهیم. مواد اولیه نسوز و ساینده: آلومینا ذوب شده قهوه ای، آلومینا ذوب شده سفید، آلومینا جدولی سفید، کاربید سیلیکون سیاه، مولیت ذوب شده، بوکسیت، منیزیم ذوب شده آلیاژ منیزیم سوخته مرده، آلومینای کلسینه شده و غیره. آلیاژ: فرو منگنز کربن بالا-متوسط-کم، فروکروم با کربن بالا، فروکروم کم کربن، سیلیکو منگنز، فروسیلیکون، فلز سیلیکون، فلز منگنز، سیم های هسته دار، مواد تزریقی و غیره.
چرا ما را انتخاب کنید
قدرت کارخانه
NY TWO GLOBAL از ده سال پیش حضور پررنگی در صنایع نسوز و ساینده دارد. با ترکیب منابع و تیم متخصص بهینه، کسب و کار خود را به صنایع آلیاژی، بیگ بگ و خرده فروشی گسترش می دهیم.
کنترل کیفیت
آزمایش و بازرسی داده ها در زمان واقعی برای هر مرحله از تولید توسط آزمایشگاه خودمان.
گواهی ما
همه کارخانه های ما مطابق با استانداردهای ISO 9001:2015، ISO 14001:2015 و OHSAS 18001:2007 هستند.
بازار تولید
با حضور قوی در چین، هند، ترکیه، اروپا و ایالات متحده، ما با بازیگر اصلی در هر صنعت ارتباط تنگاتنگی داریم.
محصول مرتبط
اندازه تراشه: 1/8 اینچ x 1/2 اینچ x 0.10 اینچ تراشههای منیزیمی با کیفیت بالا است که میتوان از آن به روشهای مختلفی مانند آمادهسازی معرف گریگنارد استفاده کرد. منیزیم در هنگام سوختن، نور سفید درخشانی از خود ساطع میکند. بنابراین باید از محافظ چشم استفاده شود.
تامین کنندگان پودر منیزیم خالص با کیفیت بالا
تامین کنندگان پودر منیزیم خالص محل مبدا: شان شی، چین نام تجاری: EB محصول: پودر منیزیم، پودر منیزیم اتمیزه، پودر منیزیم نانو، پودر منیزیم کروی. خلوص: 99.9% حداقل
براده های منیزیم آتش-سریع برای شرایط آب و هوایی بحرانی. از این تراشه ها زمانی استفاده می شود که روزها باران می بارد یا پوشش گیاهی زیر برف است. شعله ور شدن تندر و کیندلینگ که از آب اشباع شده است بسیار دشوار است. تراشه های منیزیم سریع آتش به شعله ور شدن آتش در صورت عدم موفقیت کمک می کند.
تراش های فلزی منیزیمی 150 گرمی (تراش نه پودری)
منیزیم ما داغ ترین منیزیم سوزاننده ای است که می توانید از آن استفاده کنید. آتش را به سرعت با فرو میله، فندک مشعل یا کبریت چوبی روشن کنید، حتی در شرایط مرطوب، سفید را داغ (4000 درجه) می سوزاند. سبک ترین و داغ ترین مواد اولیه آتش که می توانید بخرید. در حالی که هیچ چیز دیگری روشن نمی کند. من بیش از 30 سال است که از منیزیم در کوله پشتی از سطح دریا به کوه ویتنی با هزینه 14000 بعلاوه استفاده کرده ام. به همین دلیل است که بین همه علاقه مندان به فضای باز در سراسر ایالات متحده بسیار محبوب است. ممنون که نگاه کردید
پودر فلز منیزیم (20 مش)، 99.8٪
300-800 میکرومتر دقیقه پودر منیزیم 99.8٪، گرانول/سمولینا، پودر منیزیم، میلی گرم، شماره CAS: 7439-95-4، مقادیر مختلف موجود (500 گرم) • پودر منیزیم خالص 99.8٪ در اندازه ذرات 300-800 میکرومتر، تحویل در ظروف LDPE مهر و موم شده • شماره CAS: 7439-95-4 • شکل ذرات: کروی / نامنظم • محصولی با کیفیت بسیار بالا. اطلاعات دقیق شیمیایی و فیزیکی را می توان در توضیحات محصول زیر یافت. • مقادیر مختلف با تخفیف های جذاب موجود است.
مشخصات محصول توضیحات محصول نانوذرات نیز در خلوص فوق العاده بالا غیرفعال شده موجود هستند. نانوذرات مورد استفاده در حوزه تحقیقاتی مورد علاقه علمی قوی به دلیل تنوع کاربرد در زمینه های الکترونیکی و نوری زیست پزشکی تراشه های منیزیم به طور گسترده در تحقیقات مورد استفاده قرار گرفته اند.
فروسیلیس آلیاژی از آهن و سیلیکون است. فروسیلیس یک آلیاژ آهن-سیلیکون است که از کک، تراشه های فولادی، کوارتز (یا سیلیس) به عنوان مواد خام ساخته شده و توسط کوره الکتریکی ذوب می شود. از آنجایی که سیلیکون و اکسیژن به راحتی به دی اکسید سیلیکون ترکیب می شوند، سیلیکون آهن اغلب به عنوان یک اکسید کننده در آن استفاده می شود.
تراشه های منیزیم که به عنوان تراش منیزیم نیز شناخته می شوند و گرانول ها با پردازش مکانیکی شمش های منیزیم با خلوص استاندارد (99.8٪) یا با خلوص فوق العاده بالا (99.98٪ Mg) تولید می شوند. این فرآیند را می توان برای تولید تراشه ها و گرانول های منیزیم تنظیم کرد که شکل، اندازه و سطح متفاوتی دارند.
فلز منیزیم (Mg) منیزیم (Mg) یک فلز سبک، نسبتاً سخت و نقرهای مایل به سفید است که به راحتی در هوا مشتعل میشود و با نور شدید میسوزد. این قوی است، اتلاف گرما و رطوبت خوبی دارد و به راحتی جوش، آهنگری، ریخته گری یا ماشینکاری می شود. می تواند مکانیکی، ساخت و ساز را بهبود بخشد
الکترودهای گرافیتی چیست؟
الکترودهای گرافیت عمدتاً در کوره قوس الکتریکی استفاده می شوند. آنها در حال حاضر تنها محصولات موجود هستند که دارای سطوح بالای هدایت الکتریکی و توانایی حفظ سطوح بسیار بالای حرارت تولید شده در EAF هستند. الکترودهای گرافیتی همچنین برای پالایش فولاد در کوره های ملاقه ای و در سایر فرآیندهای ذوب استفاده می شوند. الکترودهای گرافیت به 4 نوع تقسیم می شوند: الکترودهای گرافیت RP، الکترودهای گرافیت HP، الکترودهای گرافیت SHP، الکترودهای گرافیت UHP.
مزایای الکترودهای گرافیتی
سرعت پردازش سریعتر است:در شرایط عادی، سرعت ماشینکاری گرافیت می تواند 2 تا 5 برابر سریعتر از مس باشد. و سرعت پردازش تخلیه 2 تا 3 برابر سریعتر از مس است.
تغییر شکل ماده دشوارتر است:مزایای آشکار در پردازش الکترود دیواره نازک.
وزن سبک تر:چگالی گرافیت تنها 1/5 مس است، الکترود بزرگ برای ماشینکاری تخلیه الکتریکی، می تواند به طور موثر بار ماشین ابزار (EDM) را کاهش دهد. برای کاربردهای قالب بزرگ مناسب تر است.
انواع الکترودهای گرافیتی
الکترود گرافیتی UHP
این از کک سوزنی درجه بالا ساخته شده است و با Graphitization طولی (LWG) درمان می شود. دمای گرافیتی شدن می تواند تا 2800 درجه -3000 درجه باشد. محصولات نهایی دارای مقاومت الکتریکی کمتر و انبساط خطی، مقاومت در برابر شوک حرارتی خوب و چگالی جریان بیشتری هستند.
الکترود گرافیتی اچ پی
این کک نفتی با کیفیت یا کک سوزنی درجه پایین را به عنوان ماده خام استفاده می کند. خواص فیزیکی و مکانیکی آن از الکترود گرافیت RP بالاتر است، مانند مقاومت الکتریکی کمتر و اجازه دادن به چگالی جریان بیشتر.
الکترود گرافیت RP
کک نفتی درجه معمولی برای تولید پذیرفته می شود. این نوع الکترود گرافیتی با دمای گرافیتی شدن پایین درمان می شود. چگالی جریان مجاز کمتر از الکترود گرافیتی HP است. الکترودهای گرافیتی توان معمولی با چگالی جریان مجاز کمتر از 17 A/cm2 مشخص می شوند.
کاربرد الکترودهای گرافیتی
برای کوره فولادسازی قوس الکتریکی
فولادسازی کوره الکتریکی یکی از کاربران بزرگ الکترودهای گرافیتی است. خروجی فولاد کوره الکتریکی در کشور من حدود 18 درصد از تولید فولاد خام را تشکیل می دهد و الکترودهای گرافیتی برای فولادسازی 70 تا 80 درصد از کل مصرف الکترودهای گرافیتی را تشکیل می دهند. فولادسازی کوره الکتریکی از الکترودهای گرافیتی برای وارد کردن جریان به کوره استفاده میکند و از منبع حرارتی با دمای بالا تولید شده توسط قوس بین قطعه الکتریکی و بار برای ذوب استفاده میکند.
برای کوره های الکتریکی زیر آب استفاده می شود
کوره الکتریکی غوطه ور عمدتاً برای تولید سیلیکون صنعتی و فسفر زرد استفاده می شود. مشخصه آن این است که قسمت پایینی الکترود رسانا در بار دفن می شود تا یک قوس در لایه بار تشکیل شود و انرژی گرمایی ناشی از مقاومت خود بار برای گرم کردن بار استفاده می شود که نیاز به جریان غوطه ور با چگالی بالا دارد. کوره های الکتریکی به الکترودهای گرافیتی نیاز دارند. به عنوان مثال، به ازای هر یک تن سیلیکون تولید شده، حدود 100 کیلوگرم الکترود گرافیتی مصرف می شود و برای هر تولید 1 تن فسفر زرد، حدود 40 کیلوگرم الکترود گرافیتی مصرف می شود.
برای کوره مقاومتی
کوره های گرافیت سازی برای تولید محصولات گرافیتی، کوره های ذوب برای ذوب شیشه، و کوره های الکتریکی برای تولید کاربید سیلیکون همگی کوره های مقاومتی هستند. مواد موجود در کوره هم مقاومت های گرمایشی و هم اشیایی هستند که باید گرم شوند. به طور کلی، الکترودهای گرافیت رسانا در انتهای کوره مقاومتی تعبیه می شوند. در دیواره سر کوره قطعه، الکترود گرافیتی مورد استفاده در اینجا به طور ناپیوسته مصرف می شود.
برای تهیه محصولات گرافیتی با شکل خاص استفاده می شود
از قطعات الکترودهای گرافیتی برای پردازش در بوته های مختلف، قالب ها، قایق ها و عناصر گرمایشی و سایر محصولات گرافیتی با شکل خاص استفاده می شود. به عنوان مثال، در صنعت شیشه کوارتز، 10 تن الکترود گرافیتی برای تولید 1 تن لوله ذوب شده مورد نیاز است. 100 کیلوگرم الکترود گرافیتی برای تولید 1 تن آجر کوارتز مورد نیاز است.
مواد اولیه برای تولید الکترودهای گرافیتی
کک نفتی
کک نفتی یک فرآورده جامد قابل احتراق است که از کک کردن پسماندهای نفتی و آسفالت نفتی به دست می آید. سیاه متخلخل، عنصر اصلی کربن است، محتوای خاکستر بسیار کم است، به طور کلی کمتر از 0.5%. کک نفتی نوعی کربن گرافیتی است. کک نفتی به طور گسترده در صنایع شیمیایی و متالورژی استفاده می شود. این ماده خام اصلی برای تولید محصولات گرافیت مصنوعی و محصولات کربنی برای آلومینیوم الکترولیتی است.
کک سوزنی
کک سوزنی نوعی کک با کیفیت بالا با بافت فیبری آشکار به ویژه ضریب انبساط حرارتی پایین و گرافیت شدن آسان است. هنگامی که بلوک کک شکسته می شود، می توان آن را به نوارهای باریک تقسیم کرد (نسبت تصویر معمولاً بیش از 1.75 است). ساختار فیبری ناهمسانگرد را می توان در زیر میکروسکوپ پلاریزه مشاهده کرد، بنابراین به آن کک سوزنی می گویند. ناهمسانگردی خواص فیزیکی و مکانیکی کک سوزنی بسیار واضح است. رسانایی و هدایت حرارتی خوبی به موازات محور بلند ذره دارد. ضریب انبساط حرارتی پایین است. در حین اکستروژن، محور طولانی اکثر ذرات در جهت اکستروژن قرار می گیرد.
زمین قطران زغال سنگ
زمین قطران زغال سنگ یکی از محصولات اصلی فرآوری عمیق قطران زغال سنگ است. مخلوطی از هیدروکربن های مختلف است. این یک نیمه جامد یا جامد سیاه رنگ با ویسکوزیته بالا در دمای اتاق است. نقطه ذوب ثابتی ندارد. پس از گرم شدن نرم شده و سپس ذوب می شود. چگالی آن 1.{2}}.35g/cm3 است. با توجه به نقطه نرم شدن آن می توان آن را به سه نوع آسفالت با دمای پایین، متوسط و دمای بالا تقسیم کرد. بازده آسفالت با دمای متوسط 54-56 درصد قطران زغال سنگ است. قطران زغال سنگ به عنوان چسب و عامل اشباع کننده در صنعت کربن استفاده می شود. عملکرد آن تأثیر زیادی بر فرآیند تولید و کیفیت محصول محصولات کربنی دارد. آسفالت بایندر به طور کلی در دمای متوسط یا دمای متوسط با نقطه نرم شدن متوسط، ارزش ککسازی بالا و رزین بتا بالا اصلاح میشود.
نحوه انتخاب الکترودهای گرافیتی
متوسط قطر ذرات ماده مستقیماً بر وضعیت تخلیه مواد تأثیر می گذارد. هرچه ذره متوسط کوچکتر باشد، تخلیه یکنواخت تر، شرایط تخلیه پایدارتر و کیفیت سطح بهتر است. برای قالب های آهنگری و دایکاست با نیاز به سطح و دقت کم، معمولاً توصیه می شود از موادی با ذرات درشت تر مانند ISEM{1}} استفاده شود. برای قالب های الکترونیکی با نیازهای سطح و دقت بالا، موادی با اندازه ذرات متوسط زیر 4 متر توصیه می شود تا از دقت و پرداخت سطحی قالب های مورد پردازش اطمینان حاصل شود. هرچه ذره متوسط کوچکتر باشد، تلفات کمتر و نیروی بین گروه های یونی بیشتر خواهد بود.
استحکام خمشی بازتاب مستقیم استحکام ماده است که نشان دهنده سفتی ساختار داخلی است. مواد با استحکام بالا مقاومت تخلیه بهتری دارند. برای الکترود با دقت بالا، مواد با استحکام بهتر باید تا حد امکان انتخاب شود.
در درک ناخودآگاه گرافیت، گرافیت به طور کلی به عنوان یک ماده نسبتا نرم در نظر گرفته می شود. با این حال، داده های آزمایشی و کاربرد واقعی نشان می دهد که سختی گرافیت بیشتر از سختی مواد فلزی است. در صنعت گرافیت خاص، استاندارد تست سختی عمومی روش تست سختی شاو است، اصل آزمایش با اصل تست فلز متفاوت است. به دلیل ساختار لایه ای گرافیت، عملکرد برش بسیار بالایی در فرآیند برش دارد. نیروی برش فقط حدود 1/3 از مواد مس است و سطح ماشینکاری شده به راحتی قابل درمان است.
بر اساس آمار مشخصه، اگر میانگین ذرات یکسان باشد، سرعت تخلیه با مقاومت بالا کندتر از آن با مقاومت کم خواهد بود. برای موادی با اندازه متوسط ذرات یکسان، استحکام و سختی مواد با مقاومت کم به نسبت مواد با مقاومت بالا کمی کمتر خواهد بود. یعنی سرعت تخلیه، تلفات متفاوت خواهد بود. بنابراین، انتخاب مواد با توجه به نیازهای کاربردی بسیار مهم است. با توجه به خاص بودن متالورژی پودر، هر پارامتر از هر دسته از مواد دارای مقدار معرف خود است و دامنه نوسان خاصی دارد.
فرآیند الکترودهای گرافیتی
مواد اولیه
کک نفتی مهمترین ماده خام است و در طیف وسیعی از ساختارها از کک سوزنی بسیار ناهمسانگرد گرفته تا کک سیال تقریباً همسانگرد تشکیل می شود. کک سوزنی بسیار ناهمسانگرد، به دلیل ساختاری که دارد، برای ساخت الکترودهای با کارایی بالا که در کورههای قوس الکتریکی مورد استفاده قرار میگیرند، که در آن به درجه بالایی از ظرفیت باربری الکتریکی، مکانیکی و حرارتی نیاز است، ضروری است. کک نفتی تقریباً به طور انحصاری توسط فرآیند ککسازی تاخیری تولید میشود که یک روش کربنسازی آهسته خفیف باقیماندههای تقطیر نفت خام است.
اختلاط و اکستروژن
کک آسیاب شده با قطران زغال سنگ و برخی مواد افزودنی مخلوط می شود تا خمیر یکنواختی ایجاد شود. این به داخل سیلندر اکستروژن آورده می شود. در مرحله اول هوا باید با پیش پرس خارج شود. سپس مرحله اکستروژن واقعی دنبال می شود که در آن مخلوط اکسترود می شود تا الکترودی با قطر و طول مورد نظر را تشکیل دهد. برای فعال کردن اختلاط و به خصوص فرآیند اکستروژن (به تصویر سمت راست مراجعه کنید) مخلوط باید ویسکوز باشد. این با نگه داشتن آن در دمای بالا تقریباً به دست می آید. 120 درجه (بسته به زمین) در کل فرآیند تولید سبز. این فرم اولیه با شکل استوانه ای به نام "الکترود سبز" شناخته می شود.
پخت
در اینجا میله های اکسترود شده در قوطی های استوانه ای از جنس استیل ضد زنگ قرار می گیرند. برای جلوگیری از تغییر شکل الکترودها در طول فرآیند گرمایش، ساگرها نیز با یک پوشش محافظ از ماسه پر می شوند. ساگرها بر روی سکوهای واگن ریلی (کف ماشین) بارگذاری می شوند و در کوره های گاز طبیعی قرار می گیرند. در اینجا الکترودها در یک حفره مخفی سنگی در پایین سالن تولید قرار می گیرند. این حفره بخشی از یک سیستم حلقه ای با بیش از 10 اتاق است. محفظه ها با یک سیستم گردش هوای گرم به یکدیگر متصل شده اند تا در مصرف انرژی صرفه جویی کنند.
اشباع
الکترودهای پخته شده با یک گام ویژه (گام مایع در 200 درجه) آغشته می شوند تا چگالی، استحکام مکانیکی و رسانایی الکتریکی بیشتری را به آنها بدهد تا در شرایط سخت عملیاتی در داخل کوره مقاومت کنند.
پخت مجدد
چرخه پخت دوم، یا "Rebake" مورد نیاز است تا آغشته شدن زمین را کربن کند و هر گونه فرار باقیمانده را از بین ببرد. دمای پخت مجدد به 750 درجه می رسد. در این فاز الکترودها می توانند به چگالی حدود 1.67 - 1.74 kg/dm3 برسند.
گرافیت سازی
مرحله نهایی در ساخت گرافیت تبدیل کربن پخته به گرافیت است که به آن گرافیت می گویند. در طول فرآیند گرافیتی کردن، کربن کم و بیش از پیش سفارش داده شده (کربن توربوستراتیک) به یک ساختار گرافیت مرتب شده سه بعدی تبدیل می شود.
ماشینکاری
الکترودهای گرافیتی (پس از سرد شدن) با ابعاد و تلورانس های دقیق ماشین کاری می شوند. این مرحله همچنین ممکن است شامل ماشینکاری و اتصال انتهای (سوکت) الکترودها با یک سیستم اتصال پین گرافیتی (نیپل) باشد.
نحوه نگهداری الکترودهای گرافیتی
انتخاب مواد: بنیاد مقاومت در برابر اکسیداسیون
انتخاب مواد گرافیت با کیفیت بالا با مقاومت عالی در برابر اکسیداسیون بسیار مهم است. هنگام انتخاب الکترودهای گرافیتی به دنبال کلمات کلیدی مانند "خلوص بالا"، "محتوای ناخالصی کم" و "ساختار دانه ریز" باشید. این ویژگی ها افزایش مقاومت در برابر اکسیداسیون و عمر طولانی الکترود را تضمین می کند.
پوشش های سطحی: محافظ در برابر اکسیداسیون
اعمال پوشش های محافظ روی الکترودهای گرافیتی یک مانع فیزیکی ایجاد می کند و از تماس مستقیم با اکسیژن و سایر مواد واکنش پذیر جلوگیری می کند. استفاده از پوشش های پیشرفته مانند کاربید سیلیکون، گرافیت متصل به رزین یا پوشش های ضد اکسیداسیون را در نظر بگیرید. این پوشش ها به عنوان یک محافظ عمل می کنند، اکسیداسیون را کاهش می دهند و طول عمر الکترود را افزایش می دهند.
حمل و نگهداری مناسب: حفظ یکپارچگی
شیوه های نگهداری و نگهداری مناسب در جلوگیری از اکسیداسیون زودرس بسیار مهم است. اطمینان حاصل کنید که الکترودهای گرافیتی در یک محیط کنترل شده با سطوح رطوبت کنترل شده ذخیره می شوند. از قرار گرفتن در معرض رطوبت، دمای شدید و مواد خورنده خودداری کنید. اجرای پروتکل های سختگیرانه برای حمل و نقل، اجتناب از هرگونه آسیب احتمالی یا آلودگی که می تواند اکسیداسیون را تسریع کند.
پارامترهای عملیاتی بهینه شده: کاهش خطرات اکسیداسیون
تنظیم دقیق پارامترهای عملیاتی می تواند خطرات اکسیداسیون را به میزان قابل توجهی کاهش دهد. شرایط عملیاتی پایدار مانند چگالی جریان الکترود، توان ورودی و پارامترهای فرآیند را حفظ کنید. از نوسانات برق غیر ضروری، اضافه بار یا تغییرات ناگهانی ولتاژ که می تواند گرمای بیش از حد تولید کند و اکسیداسیون الکترود را تسریع کند، خودداری کنید.
نگهداری و بازرسی منظم: مراقبت پیشگیرانه
اجرای یک رژیم نگهداری و بازرسی فعال برای شناسایی علائم اولیه اکسیداسیون و انجام اقدامات پیشگیرانه ضروری ضروری است. به طور منظم عملکرد الکترود، از جمله وضعیت سطح، ابعاد و مقاومت الکتریکی را کنترل کنید. برای حذف ناخالصی های سطح و افزایش طول عمر الکترود، تمیز کردن و بازسازی دوره ای را برنامه ریزی کنید.
همکاری با کارشناسان: دستیابی به دانش تخصصی
با تامین کنندگان با تجربه و کارشناسان صنعت که دانش گسترده ای در مورد الکترودهای گرافیتی دارند، تعامل کنید. در مورد انتخاب مواد، گزینههای پوشش، تکنیکهای نگهداری و بهترین شیوهها برای جلوگیری از اکسیداسیون، راهنماییهای آنها را جویا شوید. تخصص آنها می تواند به بهینه سازی عملیات شما و به حداقل رساندن چالش های مرتبط با اکسیداسیون کمک کند.
اقدامات احتیاطی برای استفاده از الکترودهای گرافیتی
خشک نگه دارید
مواد گرافیت باید درجه خوبی از خشکی را در طول استفاده حفظ کنند. بنابراین هنگام استفاده از این نوع الکترود ابتدا باید بررسی کنید که آیا سطح آن خشک است یا خیر. اگر رطوبت وجود داشته باشد، نمی توان از آن استفاده کرد، اما برای ساختن گرافیت به فرآیند رطوبت زدایی خاصی نیاز است و پس از خشک شدن دوباره می توان از آن استفاده کرد.
چگونه پاکسازی کنیم
به نظر می رسد محصولات الکترود گرافیتی عمومی به تمیز کردن توجه زیادی ندارند، در حالی که الکترودهای گرافیتی متفاوت هستند. برای جلوگیری از آب و روغن باید تمیز شود. به طور کلی، هوای فشرده برای تمیز کردن در محیط استفاده استفاده می شود، به طوری که می تواند بدون آلودگی الکترود به اثر تمیز کنندگی بسیار خوبی دست یابد.
آویزان کردن و قرار دادن
در استفاده از الکترودهای گرافیتی اغلب لازم است آن را بالا بکشید و مونتاژ کنید و در هنگام بالا کشیدن به بالا بردن قسمت میانی الکترود توجه کنید و سپس سر آن را به سمت پایین بچرخانید و با بالشتک نرم قرار دهید. به این ترتیب می توان کل الکترود را از لرزش و آسیب محافظت کرد و نصب بعدی را انجام داد.
کارخانه ما
سوالات متداول
تگ های محبوب: الکترود گرافیتی، تولید کنندگان الکترودهای گرافیتی چین، تامین کنندگان, legeringsaansoeke, legering in meubels, legering in huishoudelike toestelle, legering in rokers, legering in gereedskapmaking, legeringsterkte
ماشرکتانواع مختلف محصولات را عرضه می کند. کیفیت بالا و قیمت مناسب. ما از دریافت درخواست شما خرسندیم و در اسرع وقت به آن باز خواهیم گشت. ما به اصل "کیفیت اول، خدمات اول، بهبود مستمر و نوآوری برای ملاقات با مشتریان" برای مدیریت و "صفر نقص، صفر شکایت" به عنوان هدف کیفیت پایبند هستیم. برای تکمیل خدمات خود، ما محصولات را با کیفیت خوب و قیمت مناسب ارائه می دهیم.
نسوز ومواد اولیه ساینده& فرو آلیاژ:
آلومینا ذوب شده قهوه ایآلومینا ذوب شده سفید، آلومینا جدولی سفید، کاربید سیلیکون سیاه، مولیت ذوب شده، بوکسیت، منیزیم ذوب شده، منیزیم سوخته مرده، آلومینای کلسینه شده و غیره.آلیاژ: فرو منگنز با کربن بالا-متوسط-کم، فروکروم با کربن بالا، فروکروم کم کربن، سیلیکو منگنز، فرو سیلیکون، فلز سیلیکون، فلز منگنز، سیم های هسته دار، مواد تلقیح کننده و غیره.
شما نیز ممکن است دوست داشته باشید
ارسال درخواست
