فرسایش سرباره به راحتی می تواند منجر به کنده شدن آجر کوراندوم و از بین رفتن مواد ریخته گری در اثر شکست و کربن شدن شود.

رانندگی و توقف بیش از حد. در تولید معمولی دمای آستر نسوز کوره بالاست و در پارکینگ (مخصوصاً در مورد مشعل آویزان) به دلیل اثر خنک کنندگی سیم پیچ خنک کننده مشعل (یا ورود تعداد زیادی هوای سرد) ، دمای آستر نسوز کوره به شدت کاهش می یابد و بعد از رانندگی دما به سرعت افزایش می یابد. توقف و شروع معادل یک عجله سرد است. با توجه به نتایج آزمایش، ترک آجر کوراندوم پس از چهار بار سرد شدن حاد و گرمایش حاد رخ می دهد. در بازه زمانی پایان سال 1983 تا پنجمین تعطیلی تعمیرات اساسی در فروردین 91، این دو گازیفایر 195 بار روشن و خاموش شدند که هر گازفایر به طور متوسط ​​هر 19.4 روز یک بار روشن و خاموش می شد. چنین باز کردن و توقف مکرر آجرهای کوراندوم باعث سرد شدن مکرر و گرمایش حاد و آسیب جدی می شود. علاوه بر این، هنگام توقف، کوره مملو از بخار آب است، به دلیل اثر خنک کنندگی سیم پیچ خنک کننده مشعل، تولید آب میعان در دهانه کوره آسان است و فرسایش آب میعان، کربن سیاه، سرباره و غیره. .، به راحتی باعث پوسته شدن آجرهای کوراندوم و از بین رفتن مواد ریخته گری در اثر شکست و کربن شدن می شود.
مفصل انبساط بالای کوره خیلی کوچک است. در استفاده واقعی، مشخص شد که آجر کوراندوم آسیب دیده و قابل ریخته‌گری در کوره بالاتر از سطح فلنج است و نمد الیاف سرامیکی در یک ورق صاف فشرده شده است. این نشان می دهد که طراحی اصلی ارتفاع درز انبساط 40 میلی متری کافی نیست، محاسبه نظری نیز ثابت می کند که اتصال انبساط خیلی کوچک است. به این ترتیب انبساط آجرهای کوراندوم مسدود شده و تحت فشار قوی قرار می گیرد که به راحتی آسیب می بیند.
اقدامات بهسازی از ژانویه 1988، اقدامات بهبودی روی پوشش نسوز کوره گازفایر انجام شد و به تدریج با توجه به اثر استفاده بهبود یافت. پس از آزمایش های مکرر، اقدامات نسبتاً کامل زیر در نهایت اتخاذ شد. آجر کوراندوم از سه حلقه به پنج حلقه و ارتفاع یک آجر از 123 میلی‌متر به 70 میلی‌متر تغییر می‌کند و در نتیجه تنش حرارتی آجر کوراندومی کاهش می‌یابد و احتمال ترک خوردن آجر کوراندوم کاهش می‌یابد. ملات مورد استفاده در آجر کوراندوم کوره از گل آتش آلومینا با دمای تف جوشی بالا به گل آجر عایق حرارتی لایه سوم با دمای پخت نسبتا پایین تغییر می کند و سطح اتصال آجر کوراندوم کوره و آجر گوشه از تغییر می یابد. صفحه را به سطح شیار مورتیز کنید تا از انتقال گاز از این قسمت جلوگیری شود.
کوراندوم سفید با ارتفاع 50 میلی متر در شکاف حلقه ای بین آجر کوره و پوسته ریخته می شود تا دستگاه ریخته گری نسوز را آب بندی کند. سیم فولادی ضد زنگ به عنوان اسکلت به کوراندوم اضافه می شود تا از استحکام کلی کوراندوم ریخته گری اطمینان حاصل شود. آجرهای عایق حرارتی در بالای کوراندوم ریخته‌گری گذاشته می‌شوند تا دستگاه ریخته‌گری را مضاعف کند تا از فرار مواد ریخته‌گری جلوگیری شود. با توجه به ضریب انبساط آجر کوراندوم استفاده شده، مقدار انبساط محوری کل پوشش آجر کوراندوم محاسبه می شود و ارتفاع درز انبساط مناسب انتخاب می شود تا ارتفاع درز انبساط بالای کوره معقول شود تا از فشار قوی جلوگیری شود. ناشی از انبساط مسدود شده پوشش نسوز.
از ژوئن 1992، پس از اتخاذ کامل اقدامات فوق در آستر نسوز گازیفایر، استفاده از آستر نسوز گازیفایر به طور اساسی بهبود یافته است، ترک خوردگی آجر کوره و تلفات در حال اجرا مواد ریخته گری اساساً حذف شده است. ، و پدیده هشدار دمای بیش از حد در دیواره بیرونی کوره نیز حذف شده است. از بازرسی آستر نسوز گازیفایر در هر تعمیر اساسی، ضخامت آجر کوراندوم در بالای طاق گازیفایر و قسمت بالایی سیلندر بزرگ نیست (به طور کلی 1030 میلی متر، ضخامت باقی مانده 80110 میلی متر است)، در حالی که آجر کوراندوم در قسمت میانی و پایینی سیلندر به دلیل فرسایش شدید شعله مشعل به سرعت نازک می شود. کمتر از 8000 ساعت آجر کوراندوم باقی مانده است، یا حتی هیچ. به عنوان مثال، گازساز شماره 2 در سال 1989 و 1990 دو بار به دلیل نازک شدن قسمت پایینی سیلندر آجر کوراندوم به صفر، که باعث فروپاشی قسمت بالایی آجر کوراندوم شد، مجبور به انجام تعمیرات اساسی از قبل شد. از سال 1990 تا 1991، نرخ نازک شدن آجرهای کوراندوم نیز به طور متوسط ​​به 10 میلی متر در ماه می رسید که اطمینان از چرخه تولید دشوار بود.
دلایل اصلی آسیب آجر کوراندوم در گازساز روغنی باقیمانده به شرح زیر است. از دست دادن ذوب. نیکل، V، کلسیم، سدیم، آهن، منیزیم و سایر ناخالصی‌های موجود در روغن باقیمانده مورد استفاده در گازساز با جزء آجر کوراندوم Al2O3 واکنش داده و ترکیبی با نقطه ذوب پایین ایجاد می‌کند که در حالت ذوب در دمای عملیاتی از بین می‌رود. مقدار تلفات با افزایش دمای عملیاتی و سرعت جریان گاز فرآیند افزایش می یابد. پوست کندن. ناخالصی های موجود در مواد خام گازیفایر از طریق تخلخل باز آجر کوراندوم به آجر نفوذ کرده و با اجزای آجر واکنش داده و مواد معدنی جدید تولید می کنند. با توجه به ضریب متفاوت انبساط حرارتی یا اثر تغییر حجم (مانند V2O3 با O2 برای تولید V2O5، حجم 40٪ افزایش می یابد)، در نوسان دمای کوره، به ویژه در مورد باز کردن و توقف، تمیز کردن سرباره، آویزان کردن مشعل، ترک‌ها در محل اتصال کانی‌های مختلف ایجاد می‌شوند و به انبساط ادامه می‌دهند و در نهایت پوسته پوسته شدن یا جلوگیری از پوسته شدن می‌شوند. هر چه نوسانات دما بیشتر باشد، زمان رانندگی و توقف بیشتر و لخت شدن بیشتر می شود.
خسارت ناشی از حوادث تصادفی. مانند آسیب نازل مشعل، نشت آب کویل آب خنک کننده مشعل، نصب مشعل در مرکز نیست، دمای بیش از حد اکسیژن، آسیب رینگ سرد، سرریز آب سرد به محفظه احتراق. آجر کوراندوم و سایر مواد نسوز کیفیت پایینی دارند، کیفیت سنگ تراشی ساخت و ساز استاندارد نیست، کیفیت کوره ضعیف است، و غیره. اقدامات بهبود در چندین جنبه از تحقیقات در همان زمان، پوشش مقاوم در برابر آتش بهبود یافته است. علت تعویض آستر نسوز گیتور این است که آجر کوراندوم در قسمت پایین بدنه سیلندر آسیب یا نازک شده است در حالی که ضخامت آجر کوراندوم در قسمت بالایی سیلندر و تاج سیلندر طاق هنوز بزرگ است بنابراین می توان با افزایش ضخامت آجر کوراندوم در قسمت زیرین سیلندر با سریع ترین تلفات ذوب و نازک شدن طول عمر آستر نسوز کل گاتور را افزایش داد و طول عمر آجر کوراندوم را در این قسمت افزایش داد. .
طی چندین سال تلاش، پس از انجام اقدامات اصلاحی فوق، مشکلاتی از قبیل آسیب آسان پوشش نسوز کوره گازیفایر، عمر کوتاه آجر کوراندوم در قسمت پایین سیلندر محفظه احتراق و آسان بودن دمای بیش از حد دیواره خارجی سوراخ ترموکوپل اساساً حل شده است و تولید کاهش بار و تعمیر و نگهداری خاموشی ناشی از گازیفایر را تا حد زیادی کاهش می دهد. سپس از طریق تخصیص معقول گونه های باقیمانده، بهینه سازی عملیات فرآیند، کیفیت سنگ تراشی اندود و بهبود کیفیت آجرهای کوراندوم تولید شده توسط موسسه تحقیقات نسوز Luoyang، عمر مفید آجرهای کوروندوم ضخیم شده در کوره گازگیری برآورده شده است. نیاز به دو سال تعمیر دارد که مشکل اصلی تولید کود را حل کرده و شرایط خوبی را برای تولید پایدار و عالی گیاهان بزرگ کود ایجاد کرده است.